走进夏厦齿轮数字化车间，看到的是一件件自动化设备有序排布在一起，不同模样的机器人按各自工分工不停作业；往返设备之间传递零件的，是AGV物流搬运小车。几名工人看着电子屏，按提示更换刀具，一切井然有序。
（物料、产品均由智能小车运输）
“多亏了数字化生产车间，几名员工就可以搞定整条生产线，春节人手紧张的时候更能体会到智能化改造的甜头。” 公司总经理夏挺颇为自豪地说。
接下来，将陆续完成车载事业部车间、滚齿车间、金工车间等自动化、智能化改造，整个数字化改造将于2020年完成。
（刀具使用次数均数据量化，减少浪费并保障生产）
成效
自动化排产、品控溯源，数字化车间成了“景点”
正在运行的数字化车间是去年6月投用的，实际投资近3800万元，主要生产载重货车制动系统内（ABA）自动间隙调整蜗轮蜗杆，年产500万套。
经初步测算，该项目实现新增销售收入约8000万元，年可节约人工成本656万元。生产率提高21.1%，运营成本、产品生产周期、不良产品率、单位产值能耗分别压缩了25.7%、38.3%、43.7%和28.9%。
一系列数据，印证了两年前启动数字化改造的正确性。
“手工排产不能优化资源配置，进而影响交期。客户对产品质量要求越来越高，对产品稳定性、追溯有了新要求。此外，一线操作工招工难，人工成本占比越来越高。”谈及启动数字化改造的初衷，夏厦总经办主任陈镇说是多种因素叠加引发的。
第一个数字化车间从前期规划到试运行，历时2年。此前生产管理中遇到的问题，逐步得以解决。
从销售订单到生产任务单，再到生产排产均由ERP（企业资源管理系统）和MES（制造执行系统）包办，数据打通。
产品检测，也不再依靠人工。只要输入相关参数，就能由机器在线检测，一有偏差就会给机床信号，再也不怕出现人工抽检挂一漏万的尴尬，产品精度、稳定性大幅提升。
（手机扫码确认登录）
“现在客户来夏厦，都会提出去数字化车间参观。自动化、智能化改造带来的直观变化，给客户留下深刻的印象。不少企业甚至看了我们的数字化车间后便与我们达成了合作。”陈镇说，“在他们看来，现在中国零配件不仅价格有优势，质量也有保障。”
经验
员工从吐槽到适应，数字化改造得一步步来
最明显的变化是，不再担心招工难，和越来越重的人工成本。
同样产能，传统生产线需要安排现场员工108名，而目前只需要10名，可以说“以一抵十”。
这10个人，也不需要站在生产线旁，只要留意电子看板上生产数量、设备的运行情况、设备的保养情况、刀具的使用寿命、原材料库存等信息，并在相关提示出现时对设备、工具进行维护保养和更换。
（张波杰正在检查数控设备）
目前的数字化车间，以MES为核心，整合ERP、PDM产品数据管理系统、基于产品的各类设计软件及自动化生产线等软硬件系统，实现内部互联、内外互联、虚实互联。
“别看现在员工和机器合作得很不错，刚开始时也是各种吐槽。比如，机械手夹不准零件，设备之间连接不顺畅。”夏厦数字化车间项目负责张波杰说。
这位资深技术人员坦言，数字化改造很不容易，甚至可以说痛苦。眼下的布局，并不是一气呵成，图纸更改不下10次。“现在所看见的整套系统，是一个个加上去的，等到稳定了再加新的系统。”
（电子看板）
员工也在与机器协同工作的过程中，给技术提建议。比如，工位机上的平板电脑，之前需要手触摸确认信息，现场员工提出可用手机扫码确认更方便，建议马上被采用。
在他看来，传统制造业数字化改造，势在必行；但不能走太快，得一步步来。“可以从单个机械手开始，将设备一台一台连接起来。”
展望
新建智能化工厂今年完工
“2013年以来，我们每年的技改投入均超过2000万元。近年来又成立了技术公司支撑母公司智能化改造。”夏挺说，深知技术改造对制造业转型升级的关键作用。如今，尝到甜头的夏厦齿轮已酝酿新的数字化车间建设。
按照计划，该公司将与今年完成车载事业部车间的自动化、智能化改造，在2020年完成滚齿车间、金工车间的自动化、智能化改造。
此外，新工厂将于今年完成。新工厂不仅有太阳能发电、地源热泵、雨水回收等节能环保设计，还有自动化柔性生产线、立体仓库以及AGV物流的规划。
（智能化工厂效果图）
凭借着在齿轮制造业数字化改造的经验，协会理事单位宁波夏厦齿轮有限公司已经开始向其他中小制造企业进行技术输出。
在张波杰看来，宁波数字化产业规模条件已经具备了，软件、硬件服务可选择的范围也多了。“我们智能车间的合作伙伴大部分都是本地企业，比如系统搭建选择了浙大软件学院团队，双方不断磨合，有问题马上解决，效率很高。”
夏厦齿轮，入选宁波首批数字化车间、智能工厂示范项目名录。截至目前，像夏厦这样的市级智能制造项目宁波一共有42个，计划固定资产总投资37.5亿元。
据了解，这些项目完成后预计生产效率平均提高102.5%、运营成本平均降低39.5%、产品生产周期平均缩短43%、产品不良率平均降低31%、单位产值能耗平均降低41.5%。
